İleri Seviye Planlama ve Çizelgeleme (APS) Nedir?

İleri Seviye Planlama ve Çizelgeleme (APS) Nedir?

 

Bilindiği gibi kurumsal kaynak planlama (ERP) yazılımlarının üretim planlama konusundaki temel kurgusu iş emirlerinin malzeme ihtiyaç planını (MRP) ile oluşturulması ve makina yüklerinin kapasite ihtiyaç planı (CRP) ile kontrol edilmesidir. Çok ERP programında ise MRP/CRP fonksiyonları da eksiktir ve bu durumda üretim iş emirleri ya elle oluşturulmakta ya da siparişe bağlı olarak bire bir oluşturulmaktadır. MRP, bir malzemenin arz/talep (ya da giriş/çıkış) hareketlerini tarih ekseninde değerlendirerek, talebin arzdan fazla olduğu ya da kalanın güvenlik stoğunun altına düştüğü tarihlerde bir üretim veya satınalma önerisi oluşturur. Bu esnada dikkate alınan tek kısıt ise herhangi bir tarihte kalan stoğun negatife ya da güvenlik stoğunun altına düşüp düşmemesidir. İhtiyaçların karşılanması penceresinden bakıldığında ortaya çıkan sonuç doğrudur, çünkü önerilen miktarlarda ve tarihlerde üretim yapılmadığı sürece müşteri ihtiyaçlarının karşılaması mümkün değildir.

 

Üretim planlama pratiği açısından bakıldığında MRP yaklaşımı yanlış olmamakla birlikte eksiktir. Bir üretimin yapılabilmesi için stoklar (malzeme) dışında başka kaynaklara da ihtiyaç vardır. Bunlar makina, operatör, kalıp, yardımcı ekipman ve benzeridir. Dolayısıyla bütün bu parametreler şirketlerdeki üretim planlama ve üretim departmanları tarafından fiilen göz önünde bulundurulmak zorundadır. İşlerin yetişmemesi durumunda alternatif makina, fazla mesai, fasona gönderme gibi seçenekler gündeme gelecektir. Planlama departmanının doğru kararları verebilmesi için tüm üretim kaynaklarını doğru olarak yönetebilmesi önemlidir.

 

MRP ‘nin makina yükleri konusundaki eksikliği CRP raporlaması ile giderilmeye çalışılmıştır ancak bu da pratikte kapasite yüklerini belirleme, eksikleri görme ve aksiyon alıp sonuçlarını yeniden görüp değerlendirme gibi manuel bir döngüye ihtiyaç duyar. Ürün rotalarında çoğu zaman yalnızca bir adet makina yazılabildiği için bir ürüne ait iş emri her zaman bir makinada yük oluşturur ve bu durumda da bir makina aşırı dolu iken diğer makinalar tamamen boş gibi görünebilir. Bu durumu telafi etmek için iş emirlerindeki makinalar elle değiştirilebilir ancak ürün bazında bir operasyonun alternatif makinalarını bilmek (bir makinada yapılan bir operasyon her zaman başka makinalarda yapılamayabilir), bu makinalarda işin yapılış sürelerini (ana makinadakinden farklı olabilir), alternatif makinanın o andaki doluluğunu kontrol etmek zor ve zahmetli bir iştir. Bu şekilde yönetilmesi gereken iş emirlerinin sayısı göz önüne alındığında da böyle bir çözümün pratik olarak uygulanabilirliğinin olmadığı kolayca görülür.

 

CRP her ne kadar makina yüklerini gösterse de, kalıp, yardımcı ekipman, operatör gibi üretim için gerekli diğer kaynakların yönetimine olanak sağlamaz. Bu bilgiler de ERP sistemlerinde ürün rotasına eklenebilir ancak bunun maliyet, üretim süresi vb. hesaplamalarda bazı yan etkileri olabileceği gibi, işlerin detay planlanması anlamında da bir fayda sağlamayacaktır. Bir operasyona elle makina atamaya çalışırken tüm bu faktörleri de göz önünde bulundurmaya çalışmak, zaten zor olan süreci içinden çıkılmaz bir hale getirecektir.

 

Tüm üretim kaynak kısıtlarının göz önünde bulundurulması durumunda bile planlama departmanının asıl görevlerinden biri olan optimum kaynak kullanımı ile planlama yapmak faktörü de göz ardı edilmemelidir. Setup sürelerini en aza indirgeyerek verimliliği arttıracak, setup sırasında oluşan başlangıç hurdalarını göz önünde bulundurarak setup maliyetini azaltacak, makinaların hız ve enerji sarfiyatlarını göz önünde bulundurarak üretim maliyetlerini azaltacak şekilde optimize ve uygulanabilir bir plan yapmak, bazen işleri basitçe boş makinalara atamaktan daha önemli hale gelir.

 

 

Peki bütün bu sorunların çözümü nedir?

İleri seviye planlama ve çizelgeleme (APS) çözümleri tam da bu sorunları çözmek için oluşturulmuştur. Yukarıda belirtildiği gibi, detay iş emri planının yapılabilmesi için makina yeteneklerinden malzemeye, operatörden vardiya planına, kalıptan yardımcı ekipmanlara  kadar çok sayıda faktörün göz önünde bulundurulması gerekir. APS yazılımın özünde kısıtlar teorisi yer almaktadır (https://www.leanproduction.com/theory-of-constraints.html) ve planlamada göz önünde bulundurulması gereken faktörlerin her biri de APS yazılımı için bir kısıttır. İyi bir APS yazılımı, en temelde aşağıdaki kısıtlara uygun şekilde çizelge oluşturabilmelidir :

 

  • İş emrinin planlanan üretimden teslim tarihi
  • Bir operasyonun yapılabilmesi için gerekli hammadde/yarımamul ihtiyaçları
  • O operasyonu yapabilecek yetenekteki makinalar
  • Operasyonda kullanılan kalıplar
  • Operasyonda kullanılan yardımcı ekipmanlar (ortak kullanılan yazı makinası, makara/ambalaj, ısıtıcı ünitesi vb)
  • Fabrika/Departman/Makina bazında vardiya planları, planlı duruşlar
  • Darboğaz makinalar (Darboğaz makinaları planlaması konusundaki önemli teorilerden biri drum-buffer-rope ‘dur. http://pinnacle-strategies.com/wp-content/uploads/2018/11/Introduction-to-Drum-Buffer-Rope.pdf)

 

Yukarıdaki kısıtlar çizelgeleme işleminin olmazsa olmazlarıdır ama gerçek bir optimize üretim planından bahsetmek gerekirse bunların da ötesinde bazı faktörlerin göz önünde bulundurulması gerekir. Bunların bir kısmını daha sonra detaylı olarak açıklayabiliriz ama genel olarak tüm bu faktörlerin özünde ağırlıklı olarak yalın üretim felsefesinin temel taşı olan atıkların yok edilmesi (waste elimination) yer alır. Optimizasyon kriterlerinin bazıları şöyle sıralanabilir:

  • Setup süresi optimizasyonu : Setup sürelerini en aza indirecek üretim sırasının belirlenmesine dayanır.
  • Setup maliyeti optimizasyonu : Setup sırasında oluşabilecek hurdaları da göz önünde bulundurarak en düşük setup maliyetini sağlayan üretim sırasının belirlenmesine dayanır.
  • Üretim süresi optimizasyonu : Üretimin en hızlı (eğer alternatif makinalar varsa) makinalarda yapılarak en kısa sürede yapılmasını sağlamaya yönelik optimizasyondur.
  • Üretim maliyeti optimizasyonu : (üretim süresi x saatlik üretim maliyeti) en düşük olan makinaları seçerek (alternatif makinalar varsa) işleri sıralar.
  • Stoklama maliyeti optimizasyonu : Üretim süreci boyunca yarımamul ve mamulleri stok birim maliyetleri ve bekleme sürelerini göz önünde bulundurarak en düşük stoklama maliyetini elde etmeyi sağlayacak şekilde iş sırası oluşturulur.
  • Ciro/karlılık optimizasyonu : (Satış Tutarı – Üretim maliyeti) en yüksek olan ürünleri öncelikle sıralamaya dayanır.

 

Bunların dışında da sıralamayı etkileyen başka faktörler de bulunabilir (sipariş önceliği, gecikme cezası vb) ve tabii ihtiyaç halinde uygulamanın yapılacağı firmanın veya sektörün dinamiklerine göre daha farklı ve özelleştirilmiş optimizasyon kuralları da oluşturulabilmelidir.

 

Optimizasyon/Otomasyon tamam, ya görsellik?

Şirketlerin büyük bir çoğunluğunda açık iş emri ve bunlara bağlı operasyon sayısı, sıralamanın elle yönetilmesine imkan vermeyecek kadar çoktur. Dolayısıyla iş yerleştirme ve optimizasyon kurallarının doğru olarak tanımlanıp sıralamanın tek bir tuşa basılarak yapılabilmesi çok önemlidir. Ancak ortaya çıkan sıralamanın sonuçlarını görerek karar verebilmek ve gerekirse kritik noktalara elle müdahale edebilmek de en az onun kadar önemlidir. Bu nedenle bir APS yazılımında operasyonların gantt grafiği üzerinde gösterilebilmesi ve bu grafiğin çok sayıda operasyonun bulunduğu durumlarda bile yeteri kadar hızlı ve tepkisel olması önemlidir. Kullanıcı istediğinde herhangi bir operasyonu seçip;

  • o operasyonun ve iş emrinin temel bilgilerini (iş emri numarası, ürün kodu/adı, sipariş numarası vb)
  • o operasyonun hangi alternatif makinalarda yapılabileceğini,
  • o operasyonu etkileyen ve ondan etkilenen diğer işleri,
  • operasyonun bağlı olduğu iş emrinin diğer operasyonlarının durumunu,
  • operasyonun oraya planlanmış olmasına neden olan kısıtları
  • operasyonun veya bağlı olduğu ürünün özelliklerini (çap, renk, kesit, sıcaklık gibi)
  • setup, üretim ve varsa üretim sonrası bekleme (post process) sürelerini

kolayca görebilmeli ve gerektiğinde seçtiği operasyonu başka bir makinaya veya aynı makinada başka bir sıraya alabilmelidir. Bu konuda daha pek çok şey söylemek mümkün ama en temelde bu özelliklerin bulunması önemlidir.

 

ERP/MES Entegrasyonu

Şirketlerin üretim iş emirlerini ve çizelgeleme için gerekli parametrelerin çoğunu ERP sistemleri üzerinde yönettiği düşünüldüğünde, iyi bir APS yazılımının önemli özelliklerinden birinin ERP sistemi ile veri alışverişi olduğu açıkça görülür. APS yazılım ERP ‘den çizelgeleme için gerekli olan verileri alabilmeli ve sıralama/optimizasyon sonrasında oluşan makina, başlangıç/bitiş tarih ve saatlerini tekrar ERP sistemine (veya varsa üretimden veri toplama MES sistemine – https://searcherp.techtarget.com/definition/manufacturing-execution-system-MES) gönderebilmelidir. Ayrıca MES sistemindeki gerçekleşen üretim bilgisi de APS’e aktarılarak, APS ‘deki gantt üzerinde canlı olarak izlenebilmelidir.

 

Bir APS Çözümü : PlanetTogether

 

PlanetTogether yukarıda anlatılan tüm özelliklere ve daha fazlasına sahip, sınıfının en iyi yazılımlarından biridir. Daha sonraki yazılarda APS ‘in diğer kavramlarından PlanetTogether ‘ın diğer özelliklerinden bahsetmeye devam edeceğiz. APS veya PlanetTogether konusunda yorumlarınız veya sorularınız olursa aşağıdaki Yorumlar bölümünde görüşlerinizi paylaşabilir ya da websitemizdeki İletişim bölümünde belirtilen yollarından birini kullanarak bizimle iletişime geçebilirsiniz.

No Comments

Post a Comment

Comment
Name
Email
Website